Контроль качества в проектах OCTOBER GROUP: как присутствие на производстве экономит 6 месяцев строительства и минимизирует издержки
Личный контроль
Традиционно мониторинг качества строительства со стороны девелопера и технического заказчика начинается на площадке и включает три этапа. На первом осуществляется входной контроль – проверка поставленных материалов на соответствие ГОСТам и внутренним регламентам. Второй этап – это операционный надзор в процессе строительных работ. Наконец, на финальной стадии по факту завершения монтажа проводится приемка, по результатам которой выдается чек-лист с замечаниями, и после их устранения конструкция считается принятой.
При таком подходе у девелопера ограничены инструменты, с помощью которых он может влиять на качество произведенных на заводах материалов – возможные дефекты вскроются уже после доставки. Поэтому было принято решение отслеживать производство непосредственно на предприятиях, техническим языком это называется выходной контроль. В течение нескольких месяцев специалисты OCTOBER GROUP и инженеры технического заказчика – компании Severin – присутствуют на заводах и осуществляют надзор на всех этапах от изготовления образцов до упаковки и отгрузки готовой продукции.
Главное преимущество выбранной стратегии – в экономии времени. Это один из самых ценных ресурсов, особенно в строительстве, где просрочка грозит не только репутационными потерями, но и серьезными финансовыми убытками. Если на площадку поставят материалы с дефектами, строительный контроль не примет бракованные изделия, а это грозит потерями времени на перевыпуск и доставку.
Разберем на конкретном примере. Терракотовые фасады для проекта Stories на Мосфильмовской изготавливались компанией Paneltek China – одном из ведущих мировых керамических заводов. Наши специалисты и инженеры строительного контроля 5 месяцев находились на производстве в китайском городе Исин в течение всего цикла – участвовали в разработке формы для экструзии, тестировали образцы, контролировали каждое изделие на соответствие цвету, фактуре, геометрии, прочности и другим косметическим и техническим характеристикам. Мы отслеживали не только изготовление, но и упаковку с использованием защитных материалов, окантовку груза, чтобы при доставке тяжелые керамические панели, каждая из которых весит около 50 кг, не получили сколы.
Время – деньги
При отсутствии выходного контроля и обнаружении брака на площадке, около месяца заняли бы индустриальные тесты, более месяца потребовалось бы на производство новых изделий, до 60 дней нужно заложить на доставку из Китая. Таким образом, даже при оптимистичном сценарии – без задержек на предприятии и в логистике, оперативном согласовании и документообороте – перевыпуск продукции привел бы к простою на строительной площадке длительностью 4-5 месяцев. И это касается только одного отделочного материала. Если бы дефекты были также обнаружены, допустим, по остеклению, то процесс выпуска и доставки новых стеклопакетов с российского завода занял бы не менее 2 месяцев. В результате только по фасадным работам просрочка могла бы превысить полгода.
Задержка сроков строительства – это прямые репутационные и финансовые издержки для застройщиков. С 2020 года в качестве временной антикризисной меры действует мораторий на неустойку за перенос срока ввода – в июне он был продлен до конца 2025 года. Однако, помимо этих штрафов, девелоперы обременены процентами по проектному финансированию. Застройщики получают доступ к средствам покупателей на счетах эскроу после ввода объекта в эксплуатацию и только в этот момент могут рассчитаться с банком. Даже в случае низкой ставки от банка при условии большого перепокрытия кредита поступлениями на счета эскроу, переплата по процентам окажется в 5-6 раз выше затрат на технадзор. Отдельно стоит отметить, что перенос сроков строительства – это большие репутационные риски, которые влияют на текущие продажи и на востребованность будущих проектов в долгосрочной перспективе. Этот фактор оказывает даже большее влияние на девелоперский бизнес, чем возможные прямые финансовые потери.
В лучшем виде
Экспертный контроль качества на предприятиях особенно актуален для изделий с индивидуальным дизайном. Например, в наших проектах используется моллированное остекление, которое изготавливает российская компания AIG. В отличие от плоских стеклопакетов, при производстве окон пластичной формы крайне важно точное соблюдение тонких параметров, таких как радиусность, изгиб дуги, хорда.
Помимо производства для нас важно и качество монтажа стеклопакетов, оно обеспечено применением роботизированных технологий. Помимо небольшого веса и компактных размеров стеклороботов их главным достоинством является универсальность, позволяющая применять данную технологию в расширенном спектре профильных работ. Наиболее эффективны стеклороботы в оперативном и качественном выполнении больших рабочих объемов по остеклению (установка светопрозрачных конструкций, в том числе моллированных, остекление зданий и фасадное строительство).
Что касается терракотовых ламелей для фасадов, это полностью индивидуальный экспериментальный проект с использованием рустованных панелей сложной геометрии. Особенностью терракоты также является сложная колористика – не существует научных методов заранее достоверно узнать, какого цвета получится готовый материал. На оттенок влияет множество факторов: состав глины, время сушки, продолжительность закалки. Поэтому процесс производства терракоты – итерационный, то есть конкретные параметры выявляются опытным путем до достижения нужного результата. На этапе индустриальных тестов верифицируется цвет, и все партии с помощью колориметра сверяются с опытным образцом, что позволяет внести корректировки на этапе тестирования.
Если бы специалисты не присутствовали на заводе в постоянном режиме, существовал бы риск перевыпуска всего объема ламелей. Причем это могло быть связано не с техническим браком, а с различиями в стандартах, принятых в Китае, России и непосредственно в регламентах девелопера. Без явного технического брака изготовление новых панелей из-за несоответствия обошлось бы компании дополнительно более чем в 100 млн рублей.
Тщательный ежедневный мониторинг всех производственных процессов избавляет нас от издержек и позволяет получить на выходе стройматериалы, полностью соответствующие проекту визуально и технически. Стоит отметить, что брак и недочеты грозят серьезным нарушением косметических и эксплуатационных характеристик. Например, недостаточная толщина, нестабильная экструзия или некорректный состав глины может привести к тому, что терракотовая панель отвалится от фасада. А при изготовлении остекления разгерметизация стеклопакетов, заполненных аргоном, ведет к потере теплотехнических свойств. Поэтому при производстве всех строительных и отделочных материалов важны аспекты, которые невозможно полностью проконтролировать в удаленном режиме.
Совместный контроль на производстве (присутствие представителей девелопера и инженеров) обходится более чем в 1,5 млн рублей в месяц, однако эта цифра несопоставима с возможными потерями. Помимо финансовых рисков речь идет о репутации девелопера. Оценить этот фактор в денежном выражении довольно сложно, однако внешний вид, качество материалов и соблюдение сроков в текущих проектах формируют доверие клиентов на годы вперед. Поэтому репутация является залогом быстрых темпов продаж, успешной реализации будущих проектов и устойчивости девелоперского бизнеса.
