Быстрее, выше, технологичнее!
Дмитрий Евгеньевич, наша газета с интересом отслеживает и освещает продвижение «МонАрха» к этой амбициозной цели – поставить на конвейер выпуск крупных модулей, превзойдя всех отечественных и даже мировых производителей. В каком состоянии процесс находится сейчас?
– Все идет по плану. Сначала компания выпустила и собрала на стройплощадке завода на Третьей Хорошевской улице административное здание на основе крупных модулей. Позже был проведен эксперимент по перемещению конструкций с северо-запада столицы в Новую Москву. Он прошел успешно, в результате чего на новой площадке появилось двухэтажное офисное здание. Надстроив третий этаж и эксплуатируемую кровлю, мы используем его и сейчас. Тогда важно было понять, насколько решаемыми окажутся вопросы подъема и транспортировки железобетонной конструкции размером
6,5 х 15 метров, модуля, который весит 70 тонн. В ходе работы мы многое дорабатывали, что-то меняли. Например, для облегчения веса здания стали использовать минвату, которая выполняет роль и несъемной опалубки, и элемента, снижающего вес. Это касается и стеновых панелей, и пола. После этого в Новой Москве, в поселении Марушкинское, началось строительство экспериментального завода площадью 22,5 тыс. кв. метров и основного завода. Выбор локации был неслучайным. С одной стороны площадки завода есть выезд на Боровское шоссе, с другой – на Киевское и Калужское. Почему это важно? Для Москвы, Московской, даже Ленинградской области могут использоваться самые крупные модули нашего производства, а для других регионов, наверное, будет актуальна линейка модулей, ширина которых не превышает трех метров. Их можно транспортировать по дорогам общего пользования.
То есть идея тиражировать эту технологию оказалась вполне реалистичной?
– Конечно. Недавно было обсуждение этой темы в Минстрое. Разговор шел о внедрении технологии в регионах. По всей России железобетонных заводов довольно много. Их можно переоборудовать под новое производство. К нам приезжали из министерства строительства Дагестана, специалисты изучили наш опыт, подготовили презентацию и намерены внедрять технологию у себя.
Почему возникла необходимость создания сначала экспериментального завода, а затем основного?
– Задачей основного завода будет большой объем выпуска, организованный по принципу автопрома. Мощности этого предприятия рассчитаны на выпуск 400 тыс. кв. метров жилья в год, произведенного в заводских условиях. Экспериментальный завод нужен для отработки оптимального варианта конструкторских решений. Проанализировав их, выявив все проектные тонкости и сложности, мы создаем каталог зданий. Благодаря каталогу проектировщикам не нужно будет производить дополнительные расчеты, можно будет использовать готовые решения для разных вариантов проектирования.
В ваших планах было строительство жилого комплекса в Новой Москве, в деревне Яковлево под Троицком. Удалось ли приблизиться к поставленной цели?
– Именно этим мы сейчас и занимаемся. Причем если изначально речь шла исключительно о малоэтажной застройке, то сейчас решено включить в нее многоэтажные крупномодульные дома. Кроме четырехэтажных корпусов будут возведены 12- и 16-этажные. На текущий момент смонтированы два четырехэтажных объекта, третий монтируем. Отмечу также, что помимо первого административного здания в Марушкино мы собрали из крупных модулей семиэтажное здание для проживания рабочих на территории завода. Этот объект также позволил что-то доработать в конструктиве, в технологии монтажа. И после этого мы стали выпускать модули в оптимальном виде для строительства жилья в Яковлево.
Если считать, что главным преимуществом технологии являются сроки, то какими они оказались?
– Первый четырехэтажный дом площадью 1800 кв. метров, который был собран в Яковлево, мы монтировали шестнадцать с половиной часов. На его изготовление потребовалось 72 дня. Параллельно на строительной площадке велись земляные и монолитные работы по устройству нулевого цикла. Это явное преимущество технологии – процессы могут идти одновременно. Еще месяц после сборки потребуется потратить на пусконаладку – подключение к сетям, заделку мест стыковки конструкций на фасадах.
Удобство заключается в том, что все собирается на стройплощадке как конструктор. Когда формовщики приходят в цех к палете, на которую они будут заливать бетон для изготовления стеновой панели, у них уже собраны все арматурные элементы, нарезана минвата, то есть вся комплектация в сборе. Когда все готово, из бетонно-смесительного цеха подается бетон. Параллельно участок инженерной продукции готовит всю трубную продукцию нужного размера. Участок отделки готовит гипсокартонные профили, плитку. Конвейерный способ избавляет от потерь времени. С учетом высоты модуля 3,45 метра в заводских условиях все процессы проходят максимально эффективно. Точность выполнения панелей мы оценили сразу: на первом же образце при установке стеклопакетов не потребовалось никаких дополнительных замеров и подгонки изделий, на которые тоже обычно уходит время.
Однако если на экспериментальной линии модуль не меняет своего положения, наоборот, бригады разного профиля сменяют друг друга, чтобы выполнить те или иные виды работ, то на основном заводе будет работать полноценный конвейер, то есть само изделие станет двигаться по конвейеру. Все происходит так же, как в цехах по выпуску автомобилей. Чтобы отстроить процесс именно таким образом, мы плотно сотрудничаем со специалистами авиационного института. Сейчас создается имитационная 3D-модель, разрабатываются программы, которые в варианте мультипликации передают все возможные процессы движения механизмов, людей и пр. И те данные, которые мы смогли получить на экспериментальном заводе, заложат в будущие производственные линии основного завода. По нашим оценкам, каждые 43 минуты с его конвейера станет выходить готовый модуль, это 20 модулей в сутки.
Панельное домостроение критиковали за примитивизм и однообразие форм. Когда появился монолит, стали возможны самые разные формы зданий. Ваша технология это позволяет?
– Да, наши дома в Яковлево – разные по типам планировок. И фасадные решения не будут однообразными. Есть дома с балконами, есть с консольными частями, с террасами. Архитектурные решения ничем не ограничены.
Есть ли у вас в планах социальные объекты, если вы строите целый жилой комплекс?
– В Яковлево мы построим школу и детский сад. А по срокам могу сказать, что в следующем году весь ЖК, включая 14 корпусов жилья, школу и детский сад, полностью будет сдан в эксплуатацию. Мы нацелены на участие в городской программе реновации. В перспективе готовы строить дома до 30 этажей.
Если ваш опыт будет воспринят в регионах, то возможно ли будет решить вопрос конвейерного выпуска модулей без использования зарубежных технологий?
– Мы изучали этот вопрос. И выяснилось, что в нашей стране есть компании, которые выпускают необходимое для такого производства оборудование. На нашем заводе, даже несмотря на то что мы планировали воспользоваться импортной техникой (старт проекта произошел еще до санкций), уже применяются отечественные образцы, например, бортоснастка, произведенная в Калуге. Она оказалась не хуже немецкой, а стоит в разы дешевле. Некоторые станки мы также закупили в России, уже зная, что именно может понадобиться. И в целом на нашем рынке представлено довольно многое из того, что необходимо для производства крупногабаритных железобетонных изделий. Причем и программные продукты тоже.
Задача следующего года для вас уже сформулирована?
– Наша задача – запустить основной завод. Ведется строительство, устанавливаются металлокаркас, сэндвичи, кровля. Скоро будет закрыт контур, начнутся инженерные работы, затем монтаж оборудования, потом – пусконаладка.
Сейчас мы активно взаимодействуем с заказчиками. В частности, с КП «УГС», по заказу которого по новой технологии будем строить детский сад на Сиреневом бульваре. Перед нами стоит задача уже в ближайшее время развернуть строительство жилья, школ, поликлиник, зданий административного назначения.
Как вы объясняете то, что Сергей Амбарцумян, ваш руководитель, посчитал важным пойти по этому, можно сказать, революционному пути, уже имея огромный авторитет и опыт реализации почти двух сотен проектов в Москве и за рубежом?
– Вы, наверное, знаете, что компании «МонАрх» принадлежит рекорд скоростного строительства. На участке возведения объекта на Бескудниковском бульваре за 48 часов был построен целый этаж здания в монолите. Тогда, видимо, им овладела идея освоить еще более технологичные процессы домостроения. Вместе с Александром Мещеряковым они и начали работу на этом направлении.
